Puszka mielonki, wołowiny peklowanej lub mięsa gotowego do spożycia wygląda na półce uspokajająco prosto. Jednak w fabryce produkcja takiej puszki wymaga precyzyjnej kontroli surowego mięsa, urządzeń do krojenia i mieszania, wagi nadzienia, szczelności zamknięcia i obróbki termicznej.

Mięso w puszkach jest często spożywane bezpośrednio po otwarciu lub podgrzewane jedynie krótko. W kuchni konsumenta może nie być żadnego istotnego etapu przygotowawczego, który pozwoliłby na naprawienie wady produkcyjnej. Dlatego bezpieczeństwo żywności w puszkach zależy od szeregu połączonych ze sobą kontroli, a nie od jednej końcowej inspekcji.

Dla przetwórców trudne pytanie nie brzmi po prostu: „Czy możemy wykryć zanieczyszczenie?”, ale: „Gdzie proces może zawieść i który element sterowania jest w stanie wykryć tę konkretną usterkę?”.

Żywność o niskiej kwasowości wymaga sprawdzonego procesu termicznego

Większość konserw mięsnych to produkty o niskiej kwasowości. Zapakowane w hermetycznie zamknięty pojemnik, wymagają zaplanowanego procesu termicznego, mającego na celu osiągnięcie sterylności komercyjnej w określonych warunkach produkcyjnych.

Na wynik termiczny może wpływać więcej czynników niż tylko temperatura retorty. Skład produktu, wielkość cząstek mięsa, zawartość tłuszczu, lepkość, temperatura początkowa, wymiary puszki, masa napełnienia i przestrzeń nad lustrem cieczy mogą wpływać na przenikanie ciepła. Zmiana receptury, która wydaje się zespołowi ds. rozwoju produktu drobna, może wpłynąć na sposób, w jaki ciepło przemieszcza się przez rurę.

Dlatego przetwórcy nie powinni traktować harmonogramu retort jako ogólnego ustawienia, które można skopiować z jednego produktu do drugiego. Każdy istotny styl produktu, opakowanie i proces muszą zostać ocenione przez wykwalifikowanych specjalistów i obsługiwane zgodnie z ustalonym harmonogramem.

Rejestry temperatury i czasu również muszą być przeglądane jako dokumentacja produkcyjna, a nie tylko przechowywane. Odchylenia wymagają udokumentowanej oceny i utylizacji. Kontrola gotowego produktu nie może zagwarantować bezpieczeństwa niewłaściwie przetworzonej żywności w puszkach o niskiej kwasowości.

Szew puszki jest częścią systemu bezpieczeństwa żywności

Pojemnik musi pozostać hermetycznie zamknięty po obróbce cieplnej. Prawidłowy proces obróbki cieplnej nie ochroni produktu, jeśli szew później dopuści do wycieku lub ponownego zanieczyszczenia.

Kontrola podwójnego szwu powinna zatem być wbudowana w rutynową produkcję. Operatorzy muszą monitorować wymiary szwu, stan puszek i skuteczność zamknięcia z odpowiednią częstotliwością. Zużyte elementy zamykające, nieprawidłowe ustawienia, produkt uwięziony w zgięciu lub uszkodzone kołnierze puszek mogą zagrozić integralności opakowania.

Równie ważna jest obsługa po retorcie. Gorące, mokre puszki mogą być narażone na uszkodzenia podczas chłodzenia i suszenia. Nierównomierne przenoszenie, nadmierny nacisk na przenośnik lub źle ustawione prowadnice mogą powodować wgniecenia puszek i uszkodzenia szwów. Jakość wody i higiena w strefach chłodzenia również mają znaczenie, ponieważ powierzchnia opakowania może być narażona na zanieczyszczenia na wrażliwym etapie.

Kontrola wizualna pozwala zidentyfikować widoczne wgniecenia, przechylone końce i poważne deformacje. Mniej widoczne problemy ze spoinami wymagają odpowiednio zaprojektowanej kontroli spoin i kontroli procesu.

Zanieczyszczenie metalami może mieć swoje źródło w procesie

Zakłady mięsne wykorzystują maszyny do mielenia, krajalnice, kostkarki, miksery, pompy, przenośniki i urządzenia napełniające. Maszyny te pracują pod znacznym obciążeniem mechanicznym. Ostrza mogą się wyszczerbić, elementy złączne poluzować, a powierzchnie metalowe ulec zużyciu.

Do typowych zagrożeń fizycznych związanych ze sprzętem mogą należeć:

● Wióry metalowe pochodzące ze zużytych podzespołów

● Części ostrzy tnących

● Zerwany przewód od ekranów lub filtrów

● Elementy złączne lub fragmenty pochodzące z prac konserwacyjnych

● Igłowate kawałki metalu

● Twardy materiał uwalniany z uszkodzonych narzędzi obróbczych

Konserwacja zapobiegawcza zmniejsza prawdopodobieństwo wystąpienia tych zdarzeń, ale nie dowodzi, że odłamek nie dostał się do produktu. Odpowiedzialność za narzędzia, inspekcje przedoperacyjne i kontrole stanu sprzętu powinny być wspierane odpowiednim etapem wykrywania.

Opakowania metalowe komplikują kontrolę końcową. Konwencjonalny wykrywacz metalu może okazać się nieodpowiedni po umieszczeniu mięsa w puszce stalowej lub aluminiowej. Dlatego w przypadku zamkniętych puszek powszechnie rozważa się kontrolę żywności metodą rentgenowską, ponieważ pozwala ona analizować różnice gęstości wewnątrz metalowych opakowań.

Możliwości detekcji zależą od zastosowania. Na wynik wpływają: rozmiar fragmentu, orientacja, grubość produktu, struktura puszki i lokalizacja zanieczyszczeń.

Kość nie jest jednolitym celem wykrywania

Fragmenty kości stanowią kolejny problem w produkcji konserw mięsnych. Mogą one pozostać po odkostnieniu lub przedostać się do wnętrza podczas krojenia i mielenia surowców. W przeciwieństwie do standardowej kuli testowej, naturalna kość różni się gęstością, grubością i kształtem.

Gęsty fragment kości w stosunkowo jednolitym produkcie może być widoczny na zdjęciu rentgenowskim. Cienki lub słabo zagęszczony fragment otoczony gęstym mięsem może być znacznie trudniejszy do rozróżnienia. Rozdrabnianie może również sprawić, że rozmieszczenie i orientacja resztek kostnych będą nieprzewidywalne.

Z tego powodu,kontrola rentgenowska konserw mięsnychnPróba powinna wykorzystywać reprezentatywne próbki z rzeczywistego surowca, a nie opierać się wyłącznie na metalowych lub szklanych próbkach. Próba powinna obejmować różne miejsca w puszce, zwłaszcza w pobliżu ścianki bocznej, dna, wieczka i obszaru z zapięciem.

Analiza obrazu wspomagana sztuczną inteligencją może pomóc odróżnić nieregularne cechy przypominające kości od normalnej tekstury produktu, ale skuteczność testu nadal trzeba sprawdzić na prawdziwych próbkach.

Zmienność produktu może powodować fałszywe odrzucenia

Mięso mielone, pasztety i inne produkty emulgowane mogą wydawać się stosunkowo jednolite. Mięso w kawałkach w bulionie, klopsikach, gulaszach i gotowych daniach mieszanych – nie. Tłuszcz, przyprawy, przestrzenie powietrzne i nakładanie się składników tworzą uzasadnione różnice między puszkami.

Jeśli ustawienia inspekcji są zbyt szerokie, rzeczywiste zanieczyszczenia mogą pozostać niewykryte. Jeśli są zbyt agresywne, normalne wahania produktu mogą powodować nadmierne odrzuty.

Stabilny program kontroli rozpoczyna się od dobrze zdefiniowanej biblioteki produktów. Próbki standardowe powinny uwzględniać oczekiwane odchylenia od różnych partii, temperatur i rozkładu składników. Następnie należy przeanalizować dane dotyczące braków, aby odróżnić przypadkowy szum od rzeczywistego trendu procesowego.

Rosnąca liczba odrzutów w jednym obszarze obrazu może wskazywać na problem mechaniczny w górnym biegu linii produkcyjnej. Nagły wzrost liczby odrzutów związanych z wypełnieniem może wskazywać na dryft wypełniacza. Dane z inspekcji stają się cenniejsze, gdy są powiązane z rozwiązywaniem problemów produkcyjnych.

Kontrola napełnienia ma wpływ na więcej niż deklarowaną wagę

Waga napełnienia wpływa na konsystencję produktu, zgodność z normami handlowymi i obróbkę termiczną. Nadmierne napełnienie może zmienić przestrzeń nad lustrem cieczy i przenikanie ciepła. Niedopełnienie może skutkować niezgodnością zawartości netto i niepożądanym wyglądem produktu.

Istotna jest również proporcja mięsa, tłuszczu i płynu. Dwie puszki o tej samej masie całkowitej mogą zachowywać się inaczej, jeśli rozkład składników nie jest spójny.

Ważenie kontrolnejest przydatne do pomiaru całkowitej masy przesyłki, natomiast obrazowanie rentgenowskie może dostarczyć dodatkowych informacji o rozkładzie wewnętrznym lub istotnych różnicach w poziomie napełnienia. Narzędzia te służą różnym celom i mogą być używane łącznie.

Sam napełniacz powinien być objęty konserwacją zapobiegawczą. Zużyte uszczelki, uszkodzone dysze lub luźne części mechaniczne mogą powodować zarówno błędy napełniania, jak i ryzyko zanieczyszczenia.

Interwencja człowieka tworzy przewidywalne okno ryzyka

Konserwacja, czyszczenie linii produkcyjnej i zmiany produktów to momenty, w których narzędzia i elementy tymczasowe wchodzą na obszar produkcji. Pozostawiony śrubokręt, drut, zacisk lub drobna część maszyny może stać się poważnym zagrożeniem ze strony ciał obcych.

Skuteczne kontrole obejmują:

● Udokumentowana liczba narzędzi

● Zestawy do kontrolowanej konserwacji

● Kontrola po naprawach

● Formalne procedury kontroli linii

● Ochrona narażonego produktu

● Natychmiastowe zgłaszanie brakujących lub uszkodzonych podzespołów

Szkolenie powinno wyjaśniać, dlaczego istnieje każda kontrola. Pracownicy chętniej zgłaszają brak śruby lub złamane ostrze, gdy rozumieją potencjalne konsekwencje i wiedzą, że zgłoszenie wywoła określoną reakcję.

Co może, a czego nie może zapewnić ostateczna kontrola rentgenowska

System rentgenowskiW przypadku konserw mięsnych system można skonfigurować tak, aby sprawdzał szczelnie zamknięte puszki pod kątem obecności wybranych zanieczyszczeń o dużej gęstości oraz nieprawidłowości w produkcie lub opakowaniu. W zależności od zastosowania, wykrywane mogą być m.in. metal, szkło, kamienie, fragmenty kości, odchylenia w napełnianiu i inne wykrywalne cechy.

Systemy wielokątowe zapewniają dodatkową widoczność trudno dostępnych miejsc wokół ścianek puszek, den, szwów i uchwytów. Inteligentne algorytmy mogą redukować zakłócenia wynikające ze struktury opakowań i naturalnej zmienności produktu. Odpowiedni, szybki system odrzutu może usuwać podejrzane puszki bez przerywania normalnej produkcji.

Jednakże badanie rentgenowskie nie zastępuje:

● Zweryfikowany proces termiczny

● Kontrola szwów

● Sanitacja

● Specyfikacje surowców

● Konserwacja zapobiegawcza

● Szkolenie pracowników

● Udokumentowana odpowiedź na odchylenia od procesu

Jest to warstwa weryfikacji i wykrywania w ramach szerszego systemu bezpieczeństwa żywności.

Zbuduj elementy sterujące wokół rzeczywistego produktu

Najlepszej konfiguracji kontroli nie można wybrać na podstawie ogólnego zestawienia wrażliwości. Przetwórca powinien dostarczyć do testów rzeczywiste dane dotyczące puszki, produktu, prędkości produkcji i docelowych zanieczyszczeń.

Rzetelne badanie powinno obejmować ocenę zanieczyszczeń na różnych wysokościach, w różnych orientacjach i odległościach od struktury opakowania. Powinno ono również mierzyć wskaźnik fałszywych odrzuceń przy normalnych wahaniach jakości produktu.

Techik opracowuje rozwiązania do kontroli rentgenowskiej konserw mięsnych i innych produktów gotowych do spożycia. Łącząc testy aplikacyjne, odpowiednią geometrię obrazowania, inteligentne przetwarzanie obrazu i automatyczne odrzucanie, przetwórcy mogą dodać praktyczną kontrolę końcową do już dobrze zarządzanego procesu produkcji konserw.

W celu przeprowadzenia oceny projektu należy przekazać firmie Techik informacje na temat formatu produktu, wymiarów puszki, prędkości linii, normalnej zmienności napełniania oraz materiałów obcych, które program kontroli ma uwzględnić.