शेल्फवर ठेवलेला लंचन मीट, कॉर्न्ड बीफ किंवा रेडी-टू-इट मीटचा डबा दिसायला अगदी साधा वाटतो. मात्र, कारखान्यामध्ये तो डबा तयार करण्यासाठी कच्च्या मांसावर, कापण्याच्या आणि मिसळण्याच्या उपकरणांवर, भरण्याच्या वजनावर, झाकणाच्या मजबुतीवर आणि औष्णिक प्रक्रियेवर अचूक नियंत्रण ठेवणे आवश्यक असते.

डबाबंद मांस अनेकदा उघडल्यानंतर लगेच खाल्ले जाते किंवा फक्त थोड्या वेळासाठी पुन्हा गरम केले जाते. उत्पादनातील त्रुटी सुधारण्यासाठी ग्राहकाच्या स्वयंपाकघरात कोणतीही अर्थपूर्ण पूर्वतयारी केली जात नाही. म्हणूनच डबाबंद मांसाची अन्नसुरक्षा ही केवळ एका अंतिम तपासणीवर अवलंबून न राहता, एकत्रितपणे काम करणाऱ्या अनेक नियंत्रणांवर अवलंबून असते.

प्रक्रिया करणाऱ्यांसाठी अवघड प्रश्न केवळ, “आपण एखादा दूषित घटक शोधू शकतो का?” हा नाही, तर तो आहे की, “प्रक्रिया कोठे अयशस्वी होऊ शकते, आणि कोणते नियंत्रण ते विशिष्ट अपयश शोधण्यास सक्षम आहे?”

कमी आम्लयुक्त अन्नासाठी प्रमाणित औष्णिक प्रक्रियेची आवश्यकता असते.

बहुतेक डबाबंद मांस उत्पादने कमी आम्लयुक्त पदार्थ असतात. हवाबंद डब्यात पॅक केल्यावर, त्यांना एका नियोजित औष्णिक प्रक्रियेची आवश्यकता असते, जी परिभाषित उत्पादन परिस्थितीत व्यावसायिक निर्जंतुकीकरण साध्य करण्यासाठी तयार केलेली असते.

रिटॉर्टच्या तापमानापेक्षाही अधिक घटक औष्णिक परिणामावर परिणाम करू शकतात. उत्पादनाची रचना, मांसाच्या कणांचा आकार, चरबीचे प्रमाण, स्निग्धता, प्रारंभिक तापमान, कॅनचे आकारमान, भरलेले वजन आणि हेडस्पेस हे सर्व घटक उष्णता आत शिरण्यावर प्रभाव टाकू शकतात. उत्पादन विकास टीमला रेसिपीमधील एखादा किरकोळ वाटणारा बदलसुद्धा कॅनमधून उष्णता कशी वाहते यात बदल घडवू शकतो.

यामुळेच प्रक्रिया करणाऱ्यांनी रिटॉर्ट शेड्यूलला एक सामान्य आराखडा मानू नये, जो एका उत्पादनावरून दुसऱ्या उत्पादनावर कॉपी केला जाऊ शकतो. प्रत्येक संबंधित उत्पादन शैली, पॅकेज आणि प्रक्रियेचे मूल्यांकन पात्र तज्ञांकडून केले पाहिजे आणि ते स्थापित शेड्यूलनुसार चालवले पाहिजे.

तापमान आणि वेळेच्या नोंदी केवळ साठवून न ठेवता, उत्पादन नोंदी म्हणून त्यांचे पुनरावलोकन करणे आवश्यक आहे. विचलनासाठी दस्तऐवजीकृत मूल्यांकन आणि विल्हेवाट लावणे आवश्यक आहे. अंतिम उत्पादनाची तपासणी अपूर्णपणे प्रक्रिया केलेल्या कमी-आम्ल डबाबंद अन्नाला सुरक्षित बनवू शकत नाही.

कॅनची जोडणी ही अन्न सुरक्षा प्रणालीचा एक भाग आहे.

औष्णिक प्रक्रियेनंतर कंटेनर हवाबंदच राहिला पाहिजे. जर नंतर सीममधून गळती झाली किंवा पुन्हा दूषितीकरण झाले, तर एक चांगली औष्णिक प्रक्रियासुद्धा उत्पादनाचे संरक्षण करू शकत नाही.

त्यामुळे दुहेरी शिवण नियंत्रण नियमित उत्पादनात समाविष्ट केले पाहिजे. ऑपरेटरने योग्य वारंवारतेने शिवणीचे आकारमान, कॅनची स्थिती आणि बंद होण्याची कार्यक्षमता यांचे निरीक्षण करणे आवश्यक आहे. झिजलेले शिवणीचे घटक, चुकीची मांडणी, शिवणीमध्ये अडकलेले उत्पादन किंवा खराब झालेले कॅनचे फ्लॅन्जेस या सर्वांमुळे पॅकेजच्या अखंडतेला धोका निर्माण होऊ शकतो.

रिटॉर्टनंतरच्या हाताळणीकडेही तितकेच लक्ष देणे आवश्यक आहे. गरम, ओले कॅन थंड होताना आणि सुकताना नाजूक असू शकतात. ओबडधोबड हस्तांतरण, कन्व्हेयरवरील अतिरिक्त दाब किंवा चुकीच्या पद्धतीने बसवलेले गाईड्स यामुळे कॅनला डेंट पडू शकतो आणि शिवणीचे नुकसान होऊ शकते. थंड करण्याच्या जागेतील पाण्याची गुणवत्ता आणि स्वच्छता देखील महत्त्वाची आहे, कारण एका संवेदनशील टप्प्यावर पॅकेजचा पृष्ठभाग दूषित होण्याच्या संपर्कात येऊ शकतो.

दृश्य तपासणीद्वारे स्पष्ट दिसणारे दंत, तिरके टोक आणि तीव्र विकृती ओळखता येतात. कमी दिसणाऱ्या सीमच्या समस्यांसाठी योग्यरित्या डिझाइन केलेली सीम तपासणी आणि प्रक्रिया नियंत्रण आवश्यक असते.

धातूंचे प्रदूषण प्रक्रियेच्या आतून उद्भवू शकते

डबाबंद मांसाचे कारखाने ग्राइंडर, स्लायसर, डायसर, मिक्सर, पंप, कन्व्हेयर आणि भरण्याच्या उपकरणांवर अवलंबून असतात. ही यंत्रे मोठ्या यांत्रिक भाराखाली चालतात. ब्लेड तुटू शकतात, जोड सैल होऊ शकतात आणि धातूच्या पृष्ठभागाची झीज होऊ शकते.

उपकरणांशी संबंधित सामान्य शारीरिक धोक्यांमध्ये खालील गोष्टींचा समावेश असू शकतो:

● झिजलेल्या घटकांमधून निघालेला धातूचा कीस

● कापण्याच्या पात्यांचे तुकडे

● स्क्रीन किंवा फिल्टरमधील तुटलेली तार

● देखभाल-दुरुस्तीच्या कामातील खिळे किंवा तुकडे

● सुईसारखे धातूचे तुकडे

● खराब झालेल्या प्रक्रिया साधनांमधून बाहेर पडलेला कठीण पदार्थ

प्रतिबंधात्मक देखभालीमुळे अशा घटनांची शक्यता कमी होते, परंतु उत्पादनामध्ये कोणताही तुकडा शिरलेला नाही हे त्यामुळे सिद्ध होत नाही. साधनांची जबाबदारी, कार्यान्वयनापूर्वीची तपासणी आणि उपकरणांच्या स्थितीची तपासणी यांना योग्य शोध प्रक्रियेच्या आधारे पाठिंबा दिला पाहिजे.

धातूच्या पॅकेजिंगमुळे अंतिम तपासणी अधिक गुंतागुंतीची होते. मांस स्टील किंवा ॲल्युमिनियमच्या डब्यात ठेवल्यानंतर पारंपरिक मेटल डिटेक्टर अयोग्य ठरू शकतो. त्यामुळे, सीलबंद डबाबंद उत्पादनांसाठी सामान्यतः अन्न एक्स-रे तपासणीचा विचार केला जातो, कारण त्याद्वारे धातूच्या पॅकेजिंगच्या आतील घनतेतील फरक तपासता येतो.

शोध क्षमता ही अनुप्रयोगावर अवलंबून असते. तुकड्याचा आकार, अभिमुखता, उत्पादनाची जाडी, डब्याची रचना आणि दूषित घटकाचे स्थान या सर्वांचा परिणामावर प्रभाव पडतो.

हाड हे एकसमान शोध लक्ष्य नाही

डबाबंद मांस उत्पादनात हाडांचे तुकडे ही आणखी एक चिंतेची बाब आहे. हाडे काढल्यानंतर ते शिल्लक राहू शकतात किंवा कच्चा माल कापताना आणि दळताना त्यात मिसळू शकतात. प्रमाणित चाचणी गोलाच्या विपरीत, नैसर्गिक हाडांची घनता, जाडी आणि आकार वेगवेगळा असतो.

तुलनेने एकसमान पदार्थामधील हाडाचा घन तुकडा एक्स-रे प्रतिमेमध्ये दिसू शकतो. घन मांसाने वेढलेला पातळ किंवा कमी घनतेचा तुकडा ओळखणे खूपच कठीण असू शकते. दळल्यामुळे उर्वरित हाडाचे वितरण आणि दिशा देखील अनिश्चित होऊ शकते.

या कारणास्तव,डबाबंद मांसाची एक्स-रे तपासणीnचाचणीसाठी केवळ धातू किंवा काचेच्या नमुन्यांवर अवलंबून न राहता, प्रत्यक्ष कच्च्या मालातील प्रातिनिधिक हाडांचा वापर केला पाहिजे. या चाचणीमध्ये कॅनमधील वेगवेगळ्या जागांचा समावेश असावा, विशेषतः बाजूच्या भिंतीजवळ, तळाशी, झाकणाजवळ आणि खेचण्याच्या टॅबच्या भागाजवळ.

एआय-सहाय्यित प्रतिमा विश्लेषणामुळे उत्पादनाच्या सामान्य पोतापासून हाडांसारखी अनियमित वैशिष्ट्ये वेगळी ओळखण्यास मदत होऊ शकते, परंतु त्याची कार्यक्षमता प्रत्यक्ष नमुन्यांसह स्थापित करणे बाकी आहे.

उत्पादनातील भिन्नतेमुळे चुकीची नाकारणी होऊ शकते.

लंचन मीट, पॅटे आणि इतर इमल्सिफाइड उत्पादने तुलनेने एकसारखी दिसू शकतात. ब्रॉथमधील मांसाचे तुकडे, मीटबॉल्स, स्ट्यू आणि मिश्र रेडी मिल्स तसे दिसत नाहीत. चरबीचे थर, मसाले, हवेच्या पोकळ्या आणि घटकांचे एकमेकांवर येणे यांमुळे प्रत्येक कॅनमध्ये स्पष्ट फरक निर्माण होतो.

तपासणीची चौकट खूप व्यापक असल्यास, खरे दूषित घटक लक्षात न येता सुटू शकतात. ती खूपच कठोर असल्यास, उत्पादनातील सामान्य फरकामुळे अमान्य मालाचे प्रमाण जास्त होऊ शकते.

एक स्थिर तपासणी कार्यक्रम सुस्पष्ट उत्पादन संग्रहाने सुरू होतो. सामान्य नमुन्यांमध्ये वेगवेगळ्या बॅचेस, तापमान आणि घटकांच्या वितरणातून अपेक्षित असलेल्या फरकांचा समावेश असावा. त्यानंतर, खऱ्या प्रक्रिया प्रवृत्तीपासून यादृच्छिक गोंधळ वेगळा करण्यासाठी नाकारलेल्या डेटाचे पुनरावलोकन केले पाहिजे.

एका इमेज रिजनमध्ये रिजेक्ट्सची वाढती संख्या ही अपस्ट्रीममधील यांत्रिक समस्येकडे निर्देश करू शकते. फिल-संबंधित रिजेक्ट्समध्ये अचानक वाढ होणे हे फिलर ड्रिफ्ट दर्शवू शकते. जेव्हा तपासणी डेटा उत्पादन समस्यानिवारणाशी जोडला जातो, तेव्हा तो अधिक मौल्यवान ठरतो.

भरणी नियंत्रणाचा परिणाम केवळ घोषित वजनापेक्षा अधिक असतो.

भरण्याचे वजन उत्पादनाची सुसंगतता, व्यावसायिक अनुपालन आणि औष्णिक प्रक्रियेवर परिणाम करते. जास्त भरल्यास हेडस्पेस आणि उष्णतेच्या प्रवेशात बदल होऊ शकतो. कमी भरल्यास निव्वळ सामग्री अमान्य होऊ शकते आणि उत्पादनाचे स्वरूप अवांछित होऊ शकते.

घन मांस, चरबी आणि द्रव यांचे प्रमाण देखील महत्त्वाचे आहे. जर घटकांचे वितरण एकसारखे नसेल, तर समान एकूण वजन असलेले दोन डबे वेगवेगळ्या प्रकारे वागू शकतात.

वजन तपासणेएकूण पॅकेज वजनासाठी हे उपयुक्त आहे, तर एक्स-रे इमेजिंग अंतर्गत वितरण किंवा भरण्याच्या पातळीतील लक्षणीय फरकांबद्दल अतिरिक्त माहिती देऊ शकते. ही साधने वेगवेगळ्या उद्देशांसाठी वापरली जातात आणि ती एकत्रही वापरली जाऊ शकतात.

प्रतिबंधात्मक देखभालीमध्ये फिलरचाच समावेश असावा. झिजलेले सील, खराब झालेले नोझल किंवा सैल झालेले यांत्रिक भाग यांमुळे भरण्यात चुका आणि दूषित होण्याचा धोका दोन्ही निर्माण होऊ शकतात.

मानवी हस्तक्षेपामुळे जोखमीची एक अंदाज करण्यायोग्य संधी निर्माण होते.

देखभाल, उत्पादन मार्गाची साफसफाई आणि उत्पादनातील बदल यांसारख्या वेळी अवजारे आणि तात्पुरते भाग उत्पादन क्षेत्रात येतात. अशा वेळी मागे राहिलेला स्क्रू ड्रायव्हर, तार, क्लिप किंवा यंत्राचा एखादा लहान भाग गंभीर बाह्य वस्तूचा धोका निर्माण करू शकतो.

प्रभावी नियंत्रणांमध्ये खालील गोष्टींचा समावेश आहे:

● नोंदवलेल्या साधनांची संख्या

● नियंत्रित देखभाल किट

● दुरुस्तीनंतर तपासणी

● औपचारिक रांग मोकळी करण्याची प्रक्रिया

● उघड्या उत्पादनाचे संरक्षण

● गहाळ किंवा खराब झालेल्या भागांची तात्काळ तक्रार करणे

प्रत्येक नियंत्रण का अस्तित्वात आहे, हे प्रशिक्षणात स्पष्ट केले पाहिजे. जेव्हा कर्मचाऱ्यांना संभाव्य परिणामांची जाणीव असते आणि तक्रार केल्यावर एक निश्चित प्रतिसाद दिला जाईल हे त्यांना माहीत असते, तेव्हा ते गहाळ स्क्रू किंवा तुटलेल्या ब्लेडबद्दल त्वरित तक्रार करण्याची अधिक शक्यता असते.

अंतिम एक्स-रे तपासणी काय करू शकते आणि काय करू शकत नाही

एक्स-रे प्रणालीडबाबंद मांसासाठीची प्रणाली, निवडक उच्च-घनतेचे दूषित घटक आणि उत्पादन किंवा पॅकेजमधील काही विशिष्ट अनियमितता तपासण्यासाठी सीलबंद डब्यांची तपासणी करण्याकरिता तयार केली जाऊ शकते. वापराच्या स्वरूपानुसार, लक्ष्यांमध्ये धातू, काच, दगड, हाडांचे काही तुकडे, भरण्यातील त्रुटी आणि इतर शोधण्यायोग्य वैशिष्ट्यांचा समावेश असू शकतो.

बहु-कोनीय प्रणाली कॅनच्या भिंती, तळ, शिवण आणि खेचण्याच्या पट्ट्यांजवळील अवघड भागांचे अतिरिक्त दृश्य प्रदान करू शकतात. बुद्धिमान अल्गोरिदम पॅकेजच्या रचनेमुळे आणि उत्पादनातील नैसर्गिक फरकांमुळे होणारा अडथळा कमी करू शकतात. एक योग्य उच्च-गती नाकार प्रणाली सामान्य उत्पादनात व्यत्यय न आणता संशयित कॅन काढून टाकू शकते.

मात्र, एक्स-रे तपासणी खालील गोष्टींची जागा घेत नाही:

● एक प्रमाणित औष्णिक प्रक्रिया

● शिवण नियंत्रण

● स्वच्छता

● कच्च्या मालाचे तपशील

● प्रतिबंधात्मक देखभाल

● कर्मचारी प्रशिक्षण

● प्रक्रियेतील विचलनांना दिलेला लेखी प्रतिसाद

ही एका व्यापक अन्न सुरक्षा प्रणालीमधील पडताळणी आणि तपासणीचा एक स्तर आहे.

वास्तविक उत्पादनाभोवती नियंत्रणे तयार करा

सर्वसाधारण संवेदनशीलता विवरणावरून सर्वोत्तम तपासणी संरचना निवडता येत नाही. प्रक्रिया करणाऱ्याने चाचणीसाठी प्रत्यक्ष कॅन, उत्पादन, उत्पादन गती आणि लक्ष्यित दूषित घटक प्रदान केले पाहिजेत.

एका अर्थपूर्ण चाचणीमध्ये पॅकेजच्या रचनेपासून वेगवेगळ्या उंचीवर, दिशांमध्ये आणि अंतरावर असलेल्या दूषित घटकांचे मूल्यांकन केले पाहिजे. तसेच, उत्पादनातील सामान्य फरकांनुसार चुकीच्या पद्धतीने नाकारल्या जाणाऱ्या नमुन्यांचे प्रमाणही मोजले पाहिजे.

टेचिक डबाबंद मांस आणि इतर खाण्यासाठी तयार खाद्यपदार्थांसाठी एक्स-रे तपासणी प्रणाली विकसित करते. ॲप्लिकेशन चाचणी, योग्य इमेजिंग भूमिती, बुद्धिमान प्रतिमा प्रक्रिया आणि स्वयंचलित अस्वीकृती यांचा मेळ घालून, प्रक्रिया करणारे आधीच चांगल्या प्रकारे व्यवस्थापित असलेल्या कॅनिंग प्रक्रियेमध्ये एक व्यावहारिक अंतिम नियंत्रण जोडू शकतात.

प्रकल्पाच्या मूल्यांकनासाठी, टेचिकला उत्पादनाचे स्वरूप, कॅनची परिमाणे, लाइनचा वेग, सामान्य भरण्यातील तफावत आणि तपासणी कार्यक्रमात समाविष्ट होणे अपेक्षित असलेले बाह्य पदार्थ यांची माहिती द्या.