డబ్బాల్లో, సీసాల్లో మరియు జాడీల్లో ప్యాక్ చేసిన ఆహార పదార్థాలకు ఉత్పత్తి ప్రక్రియ అంతటా కఠినమైన తనిఖీ అవసరం. గుర్తించబడని కలుషితం లేదా ప్యాకేజింగ్ లోపం ఉత్పత్తి నాణ్యతను ప్రభావితం చేయవచ్చు, బ్రాండ్ ప్రతిష్టను దెబ్బతీయవచ్చు మరియు రీకాల్‌ల ప్రమాదాన్ని పెంచవచ్చు. అయితే, ప్యాక్ చేసిన ఆహారాన్ని తనిఖీ చేయడం తరచుగా సవాలుగా ఉంటుంది, ఎందుకంటే లోహపు డబ్బాలు, గాజు పాత్రలు, మూతలు మరియు దట్టమైన లేదా ఏకరీతిగా లేని ఉత్పత్తులు సాంప్రదాయ గుర్తింపు పద్ధతులకు ఆటంకం కలిగిస్తాయి.

టెచిక్, డబ్బాల్లో, సీసాల్లో మరియు జాడీలలో ప్యాక్ చేసిన ఆహార ఉత్పత్తుల కోసం AI-ఆధారిత పూర్తి-శ్రేణి తనిఖీ పరిష్కారాలను అందిస్తుంది. ఈ పరిష్కారం, ప్రాసెసింగ్‌కు ముందు ముడి పదార్థాల నుండి, నింపి సీల్ చేసిన తర్వాత తుది ఉత్పత్తుల వరకు అన్నింటినీ కవర్ చేయగలదు. ఉత్పత్తి, ప్యాకేజీ మరియు ఉత్పాదక అవసరాలను బట్టి, ఇతర పదార్థాలు, ప్యాకేజింగ్ లోపాలు, నింపే స్థాయిలో వ్యత్యాసాలు, లోపించిన భాగాలు మరియు ఇతర నాణ్యతా సమస్యలను గుర్తించేలా తనిఖీ ప్రక్రియను కాన్ఫిగర్ చేయవచ్చు.

డబ్బాల్లో, సీసాల్లో మరియు జాడీల్లో నిల్వ చేసిన ఆహార పదార్థాలలో తనిఖీ సవాళ్లు

ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో అనేక దశలలో బాహ్య పదార్థాలు ఆహార ఉత్పత్తులలోకి ప్రవేశించవచ్చు. వ్యవసాయ ముడి పదార్థాలలో రాళ్లు, మట్టి లేదా ఇతర మలినాలు ఉండవచ్చు. అరిగిపోయిన ప్రాసెసింగ్ పరికరాల వల్ల లోహపు శకలాలు చేరవచ్చు. దెబ్బతిన్న జల్లెడల వల్ల సన్నని స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ తీగలు ఏర్పడవచ్చు, అదే సమయంలో గాజు పాత్రలు లేదా సిరామిక్ భాగాలు వాటిని తరలించేటప్పుడు పగిలిపోవచ్చు.

ప్యాకేజీ కూడా ఈ కలుషితాలను గుర్తించడాన్ని మరింత కష్టతరం చేయగలదు.

లోహపు డబ్బాలు లోహ మలినాలను దాచిపెట్టగల బలమైన నేపథ్యాన్ని సృష్టిస్తాయి. లాగే పట్టీలు, అంచులు, ప్రక్క గోడలు మరియు డబ్బా అడుగు భాగాలు సంక్లిష్టమైన చిత్ర నమూనాలను ఏర్పరుస్తాయి. గాజు పాత్రలు కూడా ఇలాంటి సవాళ్లనే ఎదుర్కొంటాయి, ఎందుకంటే ఒక గాజు ముక్క సీసా గోడ, మెడ లేదా అడుగు భాగంతో అతివ్యాప్తి చెందవచ్చు.ఎక్స్-రేచిత్రం.

ఉత్పత్తి లక్షణాలు సంక్లిష్టతను మరో స్థాయికి పెంచుతాయి. డబ్బాల్లోని ఆహార పదార్థాలలో అసమాన సాంద్రత కలిగిన ద్రవ మరియు ఘన పదార్థాలు ఉండవచ్చు. సాస్‌లు మరియు పేస్ట్‌లు అధిక జిగటగా ఉండవచ్చు, అయితే పొడి ఉత్పత్తులు గడ్డలుగా ఏర్పడవచ్చు. ఒక విశ్వసనీయమైన తనిఖీ వ్యవస్థ, ఉత్పత్తి మరియు ప్యాకేజీలోని సాధారణ వైవిధ్యాల నుండి అసలు లోపాలను వేరు చేసి గుర్తించగలగాలి.

టెచిక్ మిళితం చేస్తుందిఎక్స్-రేఇమేజింగ్,ఆప్టికల్ సార్టింగ్మరియు ఈ విభిన్న పరిస్థితులను పరిష్కరించడానికి AI అల్గోరిథంలు.

సీసాలు మరియు జాడీల కోసం గాజులో గాజును గుర్తించడం

గాజు సీసాలు మరియు జాడీలలో ప్యాక్ చేసిన ఉత్పత్తుల తనిఖీలో గాజు ముక్కలు ఒక ప్రధాన సమస్యగా ఉంటాయి. కంటైనర్ల తయారీ, రవాణా, కడగడం, నింపడం లేదా సీల్ చేసే సమయంలో జరిగే నష్టం వలన ఇవి ఏర్పడవచ్చు.

గాజు పాత్ర లోపల గాజును గుర్తించడం కష్టం, ఎందుకంటే కలుషితం మరియు ప్యాకేజీ ఒకే రకమైన పదార్థ లక్షణాలను కలిగి ఉంటాయి. సీసా గోడ, మెడ, భుజం లేదా అడుగు భాగం దగ్గర ఉన్న ఒక ముక్క, తనిఖీ చిత్రంలో పాత్ర నిర్మాణంతో కలిసిపోవచ్చు. చదునైన లేదా క్రమరహిత ముక్కలు కూడా వాటి దిశను బట్టి విభిన్నంగా కనిపించవచ్చు.

టెచిక్ ఫుడ్ఎక్స్-రేతనిఖీ వ్యవస్థలుఒక కంటైనర్‌ను వివిధ దిశల నుండి పరిశీలించడానికి మల్టీ-యాంగిల్ ఇమేజింగ్‌ను ఉపయోగించవచ్చు. AI-సహాయక ఇమేజ్ విశ్లేషణ, సీసా లేదా జాడీ యొక్క సాధారణ లక్షణాల నుండి అనుమానిత గాజు మలినాలను వేరు చేయడానికి సహాయపడుతుంది.

ఈ తనిఖీ విధానాన్ని ఈ క్రింది ఉత్పత్తులకు వర్తింపజేయవచ్చు:

● సీసాలలో నిల్వ చేసిన కూరగాయలు మరియు ఊరగాయలు

● శిశువుల ఆహారం

● సాస్‌లు మరియు మసాలాలు

● సీసాలో కాఫీ

● పండ్ల ఉత్పత్తులు

● పానీయాలు

● వంట వైన్

● గాజు పాత్రలలో ప్యాక్ చేసిన ఇతర ఆహారాలు

వాస్తవ గుర్తింపు పనితీరు కలుషితం యొక్క పరిమాణం, ఆకారం, సాంద్రత మరియు స్థానంపై, అలాగే కంటైనర్ డిజైన్ మరియు ఉత్పత్తి లక్షణాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది. అందువల్ల, గ్లాస్-ఇన్-గ్లాస్ తనిఖీ పరిష్కారాన్ని కాన్ఫిగర్ చేసేటప్పుడు నమూనా పరీక్షను సిఫార్సు చేస్తారు.

డబ్బా ఆహార పదార్థాలలో లోహం గుర్తింపు

లోహపు డబ్బాలో లోహ కాలుష్యం అనేది మరో క్లిష్టమైన సమస్య. లోహపు శకలాలు ప్రాసెసింగ్ యంత్రాలు, విరిగిన బ్లేడ్‌లు, నిర్వహణ పరికరాలు, తీగలు లేదా ఇతర ఉత్పత్తి పరికరాల నుండి రావచ్చు.

సాంప్రదాయ లోహ గుర్తింపు ప్రక్రియ లోహ ప్యాకేజీ కారణంగానే పరిమితం కావచ్చు.ఎక్స్-రేతనిఖీ అనేది మూసివున్న లోహపు డబ్బాలోని వస్తువులను పరిశీలించడానికి మరొక మార్గాన్ని అందిస్తుంది, కానీ డబ్బా నిర్మాణం ఇప్పటికీ తనిఖీ చేయడానికి కష్టమైన ప్రదేశాలను సృష్టిస్తుంది. లాగే పట్టీలు, అంచులు, పక్క గోడలు మరియు వంపు తిరిగిన అడుగు భాగాలు స్పష్టమైన లేదా అస్తవ్యస్తమైన ప్రతిబింబ లక్షణాలను ఏర్పరచగలవు.

టెక్కిక్ AIఎక్స్-రేమెటల్ ప్యాకేజింగ్ లోపల అనుమానాస్పదమైన బయటి పదార్థాలను గుర్తించడానికి, తనిఖీ వ్యవస్థలు వాటి ఆకారం, స్థానం మరియు చిత్ర లక్షణాలలోని తేడాలను విశ్లేషిస్తాయి. AI అల్గారిథమ్‌లు క్యాన్ చిత్రంలోని కష్టమైన ప్రాంతాలను మాస్క్ చేయవలసిన అవసరాన్ని కూడా తగ్గించగలవు, తద్వారా పుల్ ట్యాబ్‌లు, అంచులు మరియు ఇతర సంక్లిష్ట నిర్మాణాల దగ్గర కూడా తనిఖీ పరిధిని కొనసాగించడంలో సహాయపడతాయి.

సంభావ్య అనువర్తనాలు:

● డబ్బాలో నిల్వ చేసిన మాంసం

● డబ్బాల్లో నిల్వ చేసిన చేపలు మరియు సముద్రపు ఆహారం

● డబ్బాల్లో నిల్వ చేసిన కూరగాయలు

● డబ్బాల్లో నిల్వ చేసిన పండ్లు

● డబ్బాలో ప్యాక్ చేసిన పెంపుడు జంతువుల ఆహారం

● డబ్బాలో ప్యాక్ చేసిన పాల పొడి

● తినడానికి సిద్ధంగా ఉండే డబ్బాల భోజనాలు

క్యాన్ నిర్మాణం, ఉత్పత్తి సాంద్రత, లైన్ వేగం మరియు లక్షిత కలుషితాన్ని బట్టి సిస్టమ్ కాన్ఫిగరేషన్‌ను ఎంచుకోవాలి.

లోహ, రాళ్లు, ప్లాస్టిక్ మరియు సిరామిక్ కలుషితాలను గుర్తించడం

బాహ్య వస్తువుల ప్రమాదాలు గాజు మరియు లోహానికి మాత్రమే పరిమితం కావు. ముడి పదార్థాలు, ప్యాకేజింగ్ సామగ్రి మరియు ప్రాసెసింగ్ పరిసరాలు రాళ్లు, ప్లాస్టిక్ ముక్కలు, సిరామిక్ శకలాలు మరియు ఇతర అవాంఛిత పదార్థాలను ప్రవేశపెట్టగలవు.

ఎక్స్-రేసాంద్రత, మందం మరియు వ్యత్యాసాల ఆధారంగా తనిఖీ ఒక చిత్రాన్ని ఏర్పరుస్తుంది.ఎక్స్-రేశోషణ. లోహం, రాయి, గాజు మరియు సిరామిక్ కలుషితాలతో సహా అనేక అధిక సాంద్రత గల బాహ్య వస్తువులను గుర్తించడానికి ఇది ప్రత్యేకంగా అనుకూలంగా ఉంటుంది.

కొన్ని ప్లాస్టిక్‌లు ఆహార పదార్థాల సాంద్రతను పోలిన సాంద్రతను కలిగి ఉండటం వలన, వాటిని ఉపయోగించడం మరింత సవాలుగా మారుతుంది.ఎక్స్-రేతనిఖీ. గుర్తింపు ఫలితాలు ప్లాస్టిక్ రకం, పరిమాణం, మందం మరియు చుట్టుపక్కల ఉన్న ఉత్పత్తిపై ఆధారపడి ఉంటాయి. తగిన అనువర్తనాల కోసం, AI-ఆధారిత చిత్ర విశ్లేషణ లేదా పరిపూరకఆప్టికల్ సార్టింగ్మొత్తం తనిఖీ ప్రక్రియను మెరుగుపరచవచ్చు.

వాస్తవ ఉత్పత్తిని మరియు లక్షిత కలుషితాలను మూల్యాంకనం చేయడం ద్వారా, అప్లికేషన్‌కు ఏ తనిఖీ సాంకేతికత మరియు యంత్ర కాన్ఫిగరేషన్ సముచితమైనవో నిర్ణయించడంలో టెచిక్ సహాయపడుతుంది.

స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ జల్లెడ తీగ తనిఖీ

పాలపొడి, కాఫీ, మసాలా దినుసులు, రేణువుల రూపంలో ఉండే ఆహార పదార్థాలు మరియు ఇతర ప్రాసెస్ చేసిన ఉత్పత్తుల తయారీలో తెరలు మరియు జల్లెడలను సాధారణంగా ఉపయోగిస్తారు. ఎక్కువ కాలం పనిచేసిన తర్వాత, దెబ్బతిన్న తెర ఉత్పత్తిలోకి సన్నని స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ తీగలను విడుదల చేయవచ్చు.

సీవ్ వైర్లు చాలా సన్నగా ఉండటం మరియు వాటి కోణాన్ని బట్టి విభిన్నంగా కనిపించడం వల్ల వాటిని గుర్తించడం చాలా కష్టం. ఉత్పత్తుల అతివ్యాప్తి మరియు ప్యాకేజింగ్ నిర్మాణాలు మరింత అంతరాయాన్ని సృష్టించగలవు.

అధిక రిజల్యూషన్ డిటెక్టర్ మరింత వివరణాత్మక సమాచారాన్ని అందించగలదుఎక్స్-రేచిత్రాలను సులభంగా తీయవచ్చు, అదే సమయంలో AI అల్గోరిథంలు సూక్ష్మమైన లేదా పొడవైన బాహ్య వస్తువుల లక్షణాలను గుర్తించడంలో సహాయపడతాయి. క్లిష్టమైన అనువర్తనాల కోసం, బహుళ ఇమేజింగ్ కోణాలు అనుమానిత కలుషితం యొక్క అదనపు వీక్షణలను అందించగలవు.

సంస్థాపనకు ముందు, వాస్తవిక ఉత్పత్తి పరిస్థితులలో ప్రాతినిధ్య ఉత్పత్తులు, ప్యాకేజీలు మరియు పరీక్ష నమూనాలను ఉపయోగించి అవసరమైన సున్నితత్వాన్ని ధృవీకరించాలి.

ఎముక శకల తనిఖీ

ప్రాసెస్ చేసిన చేపలు, మాంసం, కోడి మాంసం, శిశువుల ఆహారం మరియు పెంపుడు జంతువుల ఆహారంలో ఎముక శకలాలు మిగిలిపోవచ్చు. వాటి సాంద్రత మరియు రూపు గణనీయంగా మారుతూ ఉంటాయి, కాబట్టి ఎముక రకం, ఉత్పత్తి మందం మరియు చుట్టుపక్కల ఉన్న మాంస కణజాలం వంటివి వాటిని గుర్తించడాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి.

టెక్కిక్ AIఎక్స్-రేసాంద్రత మరియు చిత్ర నమూనాల ఆధారంగా ఎముక వంటి లక్షణాలను గుర్తించడానికి తనిఖీ వ్యవస్థలను కాన్ఫిగర్ చేయవచ్చు. సంభావ్య అనువర్తనాలు:

● డబ్బాలో నిల్వ చేసిన చేపలు

● సీసాలో ప్యాక్ చేసిన చేప ఉత్పత్తులు

● డబ్బాలో నిల్వ చేసిన మాంసం

● శిశువులు మరియు పసిపిల్లల అనుబంధ ఆహారాలు

● డబ్బాలో ప్యాక్ చేసిన పెంపుడు జంతువుల ఆహారం

జాతులను బట్టి, శరీర భాగాలను బట్టి ఎముక సాంద్రత భిన్నంగా ఉంటుంది కాబట్టి, నిజమైన ఎముక నమూనాలతో పరీక్షించడం ముఖ్యం. దీనివల్ల, ఉత్పత్తికి మరియు అవసరమైన నాణ్యతా ప్రమాణానికి అనుగుణంగా తనిఖీ పారామితులను సర్దుబాటు చేయడానికి వీలవుతుంది.

వాక్యూమ్ సీల్ మరియు ప్యాకేజీ సమగ్రత తనిఖీ

పటిష్టమైన మూత, డబ్బాలు మరియు సీసాలలో నిల్వ చేసిన ఆహార పదార్థాలను లీకేజీ, ఆక్సీకరణ మరియు బాహ్య కాలుష్యం నుండి కాపాడటానికి సహాయపడుతుంది. మూత సరిగ్గా బిగించకపోవడం, అసాధారణంగా మూసుకోవడం లేదా తగినంత వాక్యూమ్ లేకపోవడం వంటి సమస్యలు నిల్వ కాలాన్ని తగ్గించి, ఉత్పత్తి నాణ్యతను ప్రభావితం చేయవచ్చు.

కంటైనర్ మరియు మూతను బట్టి, తనిఖీ పరిష్కారం ఈ క్రింది వాటికి సంబంధించిన కనిపించే లేదా కొలవగల లక్షణాలను తనిఖీ చేయవచ్చు:

● టోపీ స్థానం

● మూత పరిస్థితి

● ముగింపు సమగ్రత

● వాక్యూమ్ సీల్ స్థితి

● ప్యాకేజీ వైకల్యం

● అసాధారణ కంటైనర్ ఆకారం

కంటైనర్ రకం, మూత డిజైన్ మరియు సీలింగ్ ప్రక్రియ ప్రకారం ప్యాకేజీ తనిఖీ అవసరాలను మూల్యాంకనం చేయాలి.ఎక్స్-రేతనిఖీఅవసరమైన చోట మెషిన్ విజన్ లేదా సాంకేతికతల కలయికను ఉపయోగించవచ్చు.

దెబ్బతిన్న మరియు ఆకారం మారిన డబ్బాను గుర్తించడం

ఉత్పత్తి, రవాణా, ప్యాకేజింగ్ లేదా రవాణా సమయంలో డబ్బాలు నలిగిపోవచ్చు లేదా వాటి ఆకారం మారిపోవచ్చు. లోపల ఉన్న పదార్థాలకు ఎలాంటి నష్టం జరగకపోయినా, దెబ్బతిన్న డబ్బా తయారీదారు యొక్క నాణ్యతా ప్రమాణాలను అందుకోలేకపోవచ్చు. మరింత తీవ్రమైన ఆకారం మార్పు సీల్‌ను కూడా దెబ్బతీయవచ్చు.

ఆటోమేటెడ్ తనిఖీ, అసాధారణ ఆకారాలు లేదా నిర్మాణ లోపాలు ఉన్న డబ్బాలు ఉత్పత్తి శ్రేణి నుండి బయటకు వెళ్లే ముందే వాటిని గుర్తించడంలో సహాయపడుతుంది. లోపభూయిష్టమైన ప్యాకేజీని గుర్తించిన తర్వాత, తనిఖీ వ్యవస్థ దానిని స్వీకరించిన ఉత్పత్తి ప్రవాహం నుండి తొలగించడానికి ఒక ఆటోమేటిక్ రిజెక్ట్ పరికరంతో సంభాషించగలదు.

ఇది మాన్యువల్ తనిఖీపై ఆధారపడటాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు అధిక ఉత్పత్తి వేగంతో మరింత స్థిరమైన నాణ్యత నియంత్రణకు మద్దతు ఇస్తుంది.

నింపే స్థాయి మరియు నింపే పరిమాణం తనిఖీ

ప్యాకేజీలలో సరుకు తక్కువగా ఉంటే, ప్రకటించిన పరిమాణ అవసరాలను అవి అందుకోలేకపోవచ్చు. అదే సమయంలో, సరుకును ఎక్కువగా నింపడం వల్ల ఉత్పత్తి వృధా పెరగడమే కాకుండా, సీలింగ్‌కు కూడా ఆటంకం కలుగుతుంది. అందువల్ల, డబ్బాలు మరియు సీసాలలో ప్యాక్ చేసిన ఆహార పదార్థాల ఉత్పత్తిలో సరుకు నింపిన స్థాయిని తనిఖీ చేయడం ఒక ముఖ్యమైన భాగం.

అపారదర్శక డబ్బాలు, కార్టన్‌లు మరియు ముదురు రంగు కంటైనర్‌లలో, ఉత్పత్తి స్థాయి సాధారణ కెమెరాకు కనిపించకపోవచ్చు.ఎక్స్-రేప్యాకేజీని తెరవకుండా లేదా పాడుచేయకుండానే, ఇమేజింగ్ ద్వారా దానిలోని వస్తువుల గురించి సమాచారాన్ని పొందవచ్చు.

ఉత్పత్తి మరియు కంటైనర్‌ను బట్టి, ఒకఎక్స్-రేతనిఖీ వ్యవస్థ గుర్తించగలదు:

● తక్కువ నింపే స్థాయిలు

● అధిక నింపే స్థాయిలు

● కంటెంట్‌లు లోపించాయి

● ఘన పదార్థాల అసాధారణ పంపిణీ

● నింపే పరిమాణంలో గణనీయమైన తేడాలు

ఉత్పత్తి సాంద్రత, కంటైనర్ జ్యామితి మరియు ద్రవ, ఘన పదార్థాల నిష్పత్తి వంటివి పనితీరును ప్రభావితం చేస్తాయి. తుది పరిష్కారాన్ని వాస్తవ ఉత్పత్తి నమూనాలతో ధృవీకరించాలి.

బార్‌కోడ్ ధృవీకరణ మరియు ఉత్పత్తి గుర్తింపు

బార్‌కోడ్ ధృవీకరణట్రేసబిలిటీ, ఇన్వెంటరీ నిర్వహణ మరియు ఖచ్చితమైన ఉత్పత్తి పంపిణీకి మద్దతు ఇస్తుంది. లేని, చదవలేని లేదా తప్పుగా ఉన్న బార్‌కోడ్‌లు గిడ్డంగి మరియు రిటైల్ కార్యకలాపాలకు అంతరాయం కలిగించవచ్చు లేదా తప్పుడు ఉత్పత్తి సమాచారం సరఫరా గొలుసులోకి ప్రవేశించడానికి కారణం కావచ్చు.

మెషిన్ విజన్ సిస్టమ్ బార్‌కోడ్ ఉందో లేదో మరియు అది చదవగలిగేలా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయగలదు. ఉత్పత్తి డేటా అందుబాటులో ఉన్నచోట, డీకోడ్ చేయబడిన సమాచారాన్ని ముందుగా నిర్వచించిన ఉత్పత్తి నియమాలతో కూడా సరిపోల్చి తనిఖీ చేయవచ్చు.

మరింత సంపూర్ణమైన తుది-శ్రేణి నాణ్యత నియంత్రణ ప్రక్రియను రూపొందించడానికి, బార్‌కోడ్ ధృవీకరణను లేబుల్ తనిఖీ, ప్యాకేజీ తనిఖీ మరియు తిరస్కరణ వ్యవస్థలతో అనుసంధానించవచ్చు.

సరైన ఆహార తనిఖీ పరిష్కారాన్ని ఎంచుకోవడం

డబ్బాల్లో, సీసాల్లో లేదా జాడీల్లో ప్యాక్ చేసిన ప్రతి ఉత్పత్తికి ఒకే రకమైన తనిఖీ విధానం సరిపోదు. తనిఖీ ప్రాజెక్ట్‌ను ప్లాన్ చేసేటప్పుడు, తయారీదారులు ఈ క్రింది విషయాలను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి:

● ఉత్పత్తి రకం మరియు సాంద్రత

● ప్యాకేజీ మెటీరియల్ మరియు కొలతలు

● సీసా లేదా డబ్బా అడుగు భాగం నిర్మాణం

● లక్షిత కలుషిత పదార్థం మరియు పరిమాణం

● ద్రవ, ఘన, పొడి లేదా మిశ్రమ-ఉత్పత్తి లక్షణాలు

● ఉత్పత్తి వేగం

● అవసరమైన ఫిల్-లెవల్ లేదా ప్యాకేజీ తనిఖీలు

● స్థిరత్వాన్ని తెలియజేయడం

● తిరస్కరణ పద్ధతి

● శుభ్రపరచడం మరియు నిర్వహణ అవసరాలు

టెచిక్ ప్రాతినిధ్య ఉత్పత్తులు మరియు కలుషితాలను ఉపయోగించి అప్లికేషన్ పరీక్షను నిర్వహించగలదు. పరీక్ష ఫలితాల ఆధారంగా, తనిఖీ పరిష్కారంలో ఆప్టికల్ సార్టింగ్, బల్క్ వంటివి ఉండవచ్చు.ఎక్స్-రేప్యాకేజీ చేసిన ఉత్పత్తి తనిఖీఎక్స్-రేతనిఖీ, దృశ్య తనిఖీ లేదా సాంకేతికతల కలయిక.

మరింత సమగ్రమైన ఆహార నాణ్యత నియంత్రణ ప్రక్రియను రూపొందించండి

ముడి పదార్థాలతో తనిఖీ ప్రారంభమై, తుది ప్యాకేజీ చేసిన ఉత్పత్తి వరకు కొనసాగినప్పుడు, బాహ్య కారకాల నియంత్రణ అత్యంత ప్రభావవంతంగా ఉంటుంది. ఆప్టికల్ సార్టింగ్ ద్వారా ప్రాసెసింగ్‌కు ముందు కంటికి కనిపించే లోపాలను మరియు మలినాలను తొలగించవచ్చు. బల్క్ఎక్స్-రేతనిఖీ అంతర్గత లోపాలను మరియు అధిక సాంద్రత గల కలుషితాలను గుర్తించగలదు. నింపడం మరియు సీల్ చేసిన తర్వాత, పూర్తయిన ప్యాకేజీ తనిఖీ తుది నాణ్యత నియంత్రణ దశను అందించగలదు.

ఈ సాంకేతికతలను ఏఐ చిత్ర విశ్లేషణ మరియు స్వయంచాలక తిరస్కరణతో కలపడం ద్వారా, ఆహార తయారీదారులు డబ్బాల్లోని, సీసాల్లోని మరియు జాడీల్లోని ఉత్పత్తుల కోసం మరింత సమగ్రమైన తనిఖీ ప్రక్రియను సృష్టించగలరు.

మీ ఉత్పత్తి శ్రేణి కోసం తనిఖీ పరిష్కారం గురించి చర్చించడానికి, మీ ఉత్పత్తి, ప్యాకేజీ, లక్షిత కలుషితాలు మరియు ఉత్పత్తి వేగం గురించిన వివరాలతో టెచిక్‌ను సంప్రదించండి. ఆ తర్వాత, తగిన యంత్ర ఆకృతీకరణ మరియు తనిఖీ విధానాన్ని నిర్ధారించడానికి అప్లికేషన్ పరీక్షను ఉపయోగించవచ్చు.